近年來，我國數(shù)控機(jī)床發(fā)展迅猛、整體設(shè)計(jì)水平不斷提高，然而；數(shù)控車床的"臺(tái)尾"部件大部分依然沿用普通車床臺(tái)尾的結(jié)構(gòu)模式。傳統(tǒng)臺(tái)尾在車床中應(yīng)用其工作性能已不能符合數(shù)控車床的精度要求，切削工作中發(fā)現(xiàn)。

    靠近臺(tái)尾支撐端的加工表面質(zhì)量遠(yuǎn)不如床頭端的表面質(zhì)量好、有時(shí)會(huì)出現(xiàn)明顯的切削震紋，工件兩端的加工質(zhì)量產(chǎn)生明顯差異，這是傳統(tǒng)臺(tái)尾因補(bǔ)充普通車床的加工功能而造成的工作剛性缺陷所致。


    臺(tái)尾體芯軸深孔改為兩段短孔、解決了深孔和交叉孔加工困難的難題，改善加工工藝性和裝配工藝性，芯軸與臺(tái)尾體用漲套連接并采用雙端鎖緊、提高了臺(tái)尾支撐剛度，同時(shí)實(shí)現(xiàn)了臺(tái)尾芯軸裝配的互換性，為數(shù)控車床沿用傳統(tǒng)臺(tái)尾結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)模式探索一條新的途徑。


    在普通車床中、為了具備鉆、擴(kuò)、餃的加工功能、臺(tái)尾芯軸設(shè)計(jì)需有較大的行程來滿足鉆孔、擴(kuò)孔、較孔的工作進(jìn)給，臺(tái)尾芯軸與臺(tái)尾體有較長的滑動(dòng)配合面積、因深孔的直線度、圓度、錐度的精度加工難度大、配合間隙控制不能過小、芯軸與孔壁貼合率較差、在單端（閘塊）結(jié)構(gòu)鎖緊的狀態(tài)下、臺(tái)尾的支撐剛度已大打折扣、在切削過程中臺(tái)尾芯軸六個(gè)自由度控制不良。


    產(chǎn)生震動(dòng)、影響零件加工的表面質(zhì)量，制造上為了保證心軸滑動(dòng)的配合間隙、多以配做工藝完成、限制了零件的互換性裝配和生產(chǎn)效率、在臺(tái)尾僅作為工件支撐的單一功能的數(shù)控車床上、可以進(jìn)行改進(jìn)和優(yōu)化。為了提高數(shù)控車床產(chǎn)品的性價(jià)比，需要尋找加工簡(jiǎn)單、裝配方便、零件通用的設(shè)計(jì)思路。


    數(shù)控機(jī)床臺(tái)尾主要功用是支撐工件，芯軸行程應(yīng)比普通車床臺(tái)尾短的多、僅滿足頂尖頂入和脫開距離即可，可以簡(jiǎn)化和縮小工作結(jié)構(gòu)。芯軸的雙端鎖緊、明顯提高了臺(tái)尾的支撐剛度、是縮小臺(tái)尾與主軸箱抗震差距的較好途徑，順著此思路；將數(shù)控機(jī)床臺(tái)尾設(shè)計(jì)成整體結(jié)構(gòu)將會(huì)進(jìn)一步接近主軸箱的工作剛度、目前在國外產(chǎn)品中已有類似結(jié)構(gòu)。